La tecnología está modificando la naturaleza de la seguridad en los almacenes

Los responsables de logística se apoyan en soluciones digitales para cumplir con las normativas.

La seguridad en el almacén está cambiando de naturaleza. Durante décadas se ha apoyado en elementos pasivos (señalización, protecciones físicas, normas de circulación y formación) que actúan cuando el riesgo ya está presente. Hoy, la combinación de sensores, conectividad, análisis de datos e inteligencia artificial permite anticiparse a él. Así lo recoge el informe Tendencias en logística 2026/2027 de Toyota Material Handling Europe, que sitúa la seguridad entre las ocho cuestiones prioritarias para los responsables logísticos y describe un cambio de modelo: de la protección pasiva a sistemas activos, conectados y predictivos.

El contexto acelera esa transición. Las operaciones son cada vez más complejas, en un mismo espacio conviven personas, carretillas y robots, y la escasez de mano de obra ha elevado las exigencias de los profesionales en materia de bienestar y condiciones de trabajo. Las compañías que no respondan a esas expectativas corren el riesgo de perder talento. A todo ello se suma un marco normativo más exigente.

2027, un punto de inflexión regulatorio

El 20 de enero de 2027 comienza la aplicación obligatoria del Reglamento (UE) 2023/1230 relativo a las máquinas, que sustituye a la Directiva 2006/42/CE. Al tratarse de un reglamento, se aplica de forma directa y homogénea en todos los Estados miembros. Entre sus principales novedades, lleva al análisis de riesgos la ciberseguridad, la autonomía de la maquinaria y los sistemas con comportamiento autoevolutivo basados en aprendizaje automático, e introduce el concepto de modificación sustancial de equipos existentes.

Hasta ahora, la responsabilidad se concentraba en el fabricante y en el momento de la puesta en el mercado. El reglamento la extiende al ciclo de vida de la máquina, como puede ser automatizar un equipo convencional, incorporar sistemas que intervienen en su control o conectarlo a una plataforma que actúa sobre su funcionamiento.

Para las empresas usuarias, el cambio no obliga a volver a certificar el parque que ya está en servicio. Sí conviene revisar con un nuevo criterio las adquisiciones de equipos, los proyectos de automatización que se prolonguen hasta 2027 y cualquier modificación sustancial de las máquinas, que puede exigir una nueva evaluación de conformidad, sin olvidar la obligación de mantenerlas en condiciones seguras de utilización. En un almacén cada vez más conectado y automatizado, la seguridad pasa a abarcar también el software, las comunicaciones y los datos.

Del dato a la prevención

La primera palanca de este nuevo modelo es la visibilidad. Las herramientas de gestión de flotas conectadas, como I_Site de Toyota Material Handling, registran el comportamiento de conducción, los impactos y el cumplimiento de los protocolos. Con esa información, los responsables de almacén pueden detectar patrones de riesgo, reforzar la formación allí donde más se necesita y controlar qué operarios acceden a cada equipo.

A esa capa se suman los sistemas de prevención de colisiones, basados en LiDAR, radar, visión por cámara o geoperimetraje, especialmente útiles en zonas de tráfico mixto e intersecciones sin visibilidad, y los sistemas de localización en tiempo real (RTLS), que ofrecen una imagen continua de la posición de personas, vehículos y activos. Estos últimos permiten elaborar mapas de calor de las zonas críticas, detectar conatos de incidente y rediseñar flujos a partir de datos reales. Los equipos de protección individual conectados, como chalecos, cascos o calzado con sensores, completan el ecosistema con alertas en tiempo real y detección automática de caídas o impactos.

"Durante años, la seguridad se ha medido por los accidentes que ya habían ocurrido. Hoy los datos nos permiten fijarnos en lo que casi ocurre, como un impacto leve, una intersección donde se repiten las frenadas bruscas o un turno con más incidencias. Ahí es donde está el verdadero margen de prevención, y es donde la tecnología conectada marca la diferencia", explica David Paixa, Service Sales Manager de Toyota Material Handling España.

Máquinas que se adaptan al operario

La seguridad también se integra en el propio equipo. El Sistema de Estabilidad Activa (SAS), incorporado por Toyota Material Handling en sus carretillas contrapesadas desde 1999, marcó un antes y un después en la prevención del vuelco. Esa misma filosofía guía los desarrollos más recientes, como el Sistema de Detección del Operario (ODA) para transpaletas y apiladores eléctricos, que supervisa de forma continua la posición del operario y ajusta automáticamente la velocidad, la aceleración y la frenada para evitar incidentes antes de que ocurran.

"Nuestro objetivo como compañía es crear equipos que apoyen activamente al operario, no solo que reaccionen ante él. Esta es la dirección que estamos tomando, integrando tecnologías adaptativas que proporcionen a nuestros clientes una ventaja clara en seguridad, facilidad de uso y productividad", explica David Paixa, Service Sales Manager de Toyota Material Handling España.

Automatizar para reducir la exposición

Otra tendencia que recoge el informe es la separación deliberada entre personas y máquinas. Cada vez más empresas rediseñan sus procesos y la distribución de sus instalaciones para reducir la exposición del personal a equipos pesados y sistemas autónomos, lo que además hace los flujos más predecibles. Los vehículos de guiado automático (AGV) asumen tareas repetitivas y de mayor riesgo en el transporte interno, mientras que las soluciones de almacenamiento de alta densidad, como Radioshuttle, evitan que la carretilla tenga que entrar en el canal de la estantería.

Por todo ello, la formación de los operarios de carretillas sigue siendo un pilar esencial. Un uso correcto de los equipos reduce de forma significativa el riesgo de accidentes, lesiones y daños materiales.

"La seguridad ya no puede entenderse como una capa que se añade al final de un proyecto. Cuando diseñamos una solución intralogística, desde la carretilla hasta el sistema automatizado, forma parte del planteamiento desde el primer plano de la nave. Los datos nos permiten anticipar el riesgo y la automatización, retirar a las personas de las tareas en las que están más expuestas", explica David García Amandi, Automation Sales Manager de Toyota Material Handling España.